Вы здесь

На обувной фабрике «Юничел» активно внедряются технологии бережливого производства

19 марта 2020 в 11:33
Пресс-служба минпрома Челябинской области
Источник: Пресс-служба минпрома Челябинской области
В челябинской компании «Юничел», являющейся одним из крупнейших отечественных производителей обуви, подвели итоги шести месяцев работы в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Основная задача проекта – обеспечение роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики России не ниже чем на 5% в год за счет внедрения технологий бережливого производства, сообщает министерство промышленности.

Обувная фабрика «Юничел» вступила в проект в сентябре 2019 года под руководством специалистов Федерального центра компетенций (ФЦК в сфере производительности труда) и Фонда развития промышленности Челябинской области. Курировал проект представитель регионального центра компетенций Павел Жолобов.

Первыми прошли обучение и ознакомились с инструментами бережливого производства сотрудники 1Б заготовочного и 1 пошивочного потоков. В этих цехах производится до 35% общего объема продукции. Картирование процессов и единая схема, отражающая все этапы движения материалов и действий сотрудников, позволили выявить виды и источники существующих потерь, а значит, и возможности для совершенствования производственного процесса.

«В декабре, когда завершился первый этап реализации программы, аудиторы Федерального центра компетенций в сфере производительности труда оценили эффективность работы фабрики на 29 баллов при минимуме 21 балл. Это лучший показатель в стране», - рассказывает директор по производству, руководитель рабочей группы  Галина Колотова.

«На 1Б заготовочном потоке была проведена перекомпоновка, то есть перемещение оборудования (например, вынос участка заготовки за рамки конвейера), перестановка рабочих мест, что позволило сократить время протекания процесса.  Отличный результат также показал наш пошивочный поток. Если раньше мы производили в смену 850 пар, то на сегодняшний день мы можем увеличить выпуск готовой продукции до 950 пар. Думаю, в дальнейшем нас ждет много интересного, и мы добьемся гораздо больших результатов», - говорит начальник цеха №2 Наталья Величко.

Результатами от участия в проекте делятся и рядовые сотрудники. Так, сборщик обуви заготовочного участка 1Б Мария Дулецкая говорит: «Раньше в день я собирала 370 пар обуви. Много времени тратила на обрезку ниток и сортировку деталей. После анализа производственного процесса и устранения различных потерь количество ежедневной готовой продукции увеличилось на 20 %».

По словам мастера заготовочного участка 1Б Эльвиры Галеевой, всего на ее участке было внедрено более 20 изменений. В результате перекомпоновки оборудования удалось сократить время выхода готовой пары с конвейера на 20 минут.

Внутрицеховой возврат сократился с 40 до 13%. «Это означает, что 340 пар за смену возвращались на дополнительную доработку из-за разного рода дефектов. Мы выявили причины возникновения дефектов, устранили их и сократили возврат до 110 пар в смену. При этом брак в готовой продукции сократился до 1,4%»,- поясняет Павел Жолобов.

Основной целью участия в проекте было получить дополнительную экономию и направить ее на повышение заработной платы работников, сократить потери и снизить себестоимость пары обуви, а также повысить объемы производства. 

«Поставленные задачи на первом этапе у нас выполнены. Мы в организации очень сильно подтянули производство и дополнительные резервы, не применяя больших финансовых затрат, и сейчас вступаем во второй этап распространения программы на все производство», — подводит итоги генеральный директор обувной фабрики «Юничел» Владимир Денисенко.